Wie lässt sich die Kapazität im Trockenbau steigern?

Wer die Kapazität im Trockenbau steigern möchte, braucht nicht zwangsläufig mehr Mitarbeiter. Ein wichtiger Hebel liegt darin, vorhandene Arbeitszeit anders einzusetzen.

Messen, Anreißen, Zuschneiden, Fräsen und Nacharbeiten binden Fachkräfte. Werden wiederkehrende Bauteile bereits vor der Montage gefertigt, verlagert sich ein Teil dieser Arbeit von der Baustelle in einen definierten Fertigungsprozess.

Das Ziel lautet deshalb nicht, dass dieselben Mitarbeiter einfach schneller arbeiten. Der Betrieb muss weniger Arbeitszeit für Tätigkeiten einsetzen, die sich wiederholen oder vor die Montage verlagert werden können.

Was bedeutet mehr Kapazität im Trockenbau?

Mehr Kapazität bedeutet, mit den vorhandenen Mitarbeitern mehr Leistung innerhalb der verfügbaren Arbeitszeit erbringen zu können.

Dafür muss zunächst betrachtet werden, wofür Arbeitszeit heute eingesetzt wird. Nicht jede Stunde eines Trockenbauers fließt direkt in die Montage.

Ein typischer Ablauf für ein Formteil kann beispielsweise so aussehen:

Aufmaß → Maße übertragen → anreißen → zuschneiden → fräsen → kontrollieren → nacharbeiten → montieren

Wiederholt sich dieser Ablauf bei vielen ähnlichen Bauteilen, entsteht ein Ansatzpunkt für die Prozessoptimierung.

Die entscheidende Frage lautet: Welche dieser Tätigkeiten müssen tatsächlich auf der Baustelle stattfinden?

Welche Arbeiten bremsen die Kapazität eines Trockenbaubetriebs?

Besonders relevant sind Tätigkeiten, die bei vielen Bauteilen immer wieder neu ausgeführt werden.

Dazu gehören das Übertragen von Maßen, Anreißen, Zuschneiden und die Herstellung von Formteilen direkt auf der Baustelle. Je nach Konstruktion kommen Spachtel-, Trocknungs- und Schleifarbeiten hinzu.

Der Ausgangsbeitrag nennt außerdem fehlende Standards, eine unklare Arbeitsvorbereitung und häufige Wechsel zwischen verschiedenen Tätigkeiten als mögliche Bremsen.

Nicht der einzelne Arbeitsschritt ist dabei das Problem. Entscheidend ist seine Häufigkeit.

Zehn Minuten zusätzlicher Aufwand fallen bei einem Bauteil kaum auf. Wiederholt sich derselbe Aufwand bei vielen Bauteilen und Projekten, bindet er regelmäßig verfügbare Kapazität.

Wie steigert Vorfertigung die Kapazität im Trockenbau?

Bei der Vorfertigung werden geeignete Bauteile vor ihrem Einbau hergestellt. Die Baustelle wird dadurch stärker zum Montageort.

L-Ecken, Rohrverkleidungen oder andere Formteile können beispielsweise in einer Werkstatt zugeschnitten, gefräst, kontrolliert und gekennzeichnet werden. Anschließend gelangen sie montagegerecht auf die Baustelle.

Das verändert die Aufgaben des Montageteams. Statt ein Formteil zunächst aus einzelnen Plattenstücken herzustellen, kann es direkt eingebaut werden.

Der Ausgangsbeitrag beschreibt diesen Zusammenhang ebenfalls: Vorfertigung verlagert Arbeitsschritte in einen kontrollierten Fertigungsbereich und reduziert damit den Aufwand am Einbauort.

Warum ist Vorfertigung mehr als nur ein schnellerer Zuschnitt?

Der Nutzen entsteht nicht allein dadurch, dass eine Platte schneller geschnitten wird.

Entscheidend ist die gesamte Prozesskette.

Wird ein Bauteil direkt auf der Baustelle hergestellt, müssen Material, Werkzeug und Mitarbeiter am Einbauort zusammengebracht werden. Maße werden übertragen, Teile zugeschnitten und anschließend montiert.

In der Vorfertigung können dagegen mehrere Bauteile gebündelt bearbeitet werden. Material liegt an einem festen Arbeitsplatz bereit. Werkzeuge und Maschinen müssen nicht ständig neu eingerichtet oder transportiert werden.

Dadurch lässt sich ein wiederkehrender Fertigungsablauf schaffen:

Material bereitstellen → einstellen → fertigen → kontrollieren → kennzeichnen → für die Montage bereitstellen

Genau diese Wiederholbarkeit schafft zusätzliche Kapazität.

Welche Bauteile eignen sich für die Vorfertigung?

Besonders interessant sind Bauteile, die regelmäßig auftreten oder mehrere Bearbeitungsschritte auf der Baustelle verursachen.

Dazu können beispielsweise gehören:

• L- und U-Formteile
• Rohrverkleidungen
• Fensterlaibungen
• Nischen
• Lichtvouten
• Deckenabkofferungen
• wiederkehrende Sonderformteile

Dabei müssen die Bauteile nicht immer dieselben Maße haben.

Eine Rohrverkleidung kann von Projekt zu Projekt unterschiedlich breit oder hoch sein. Trotzdem können Materialbereitstellung, Zuschnitt, Fräsung, Kontrolle und Kennzeichnung nach demselben Verfahren erfolgen.

Standardisiert wird der Fertigungsprozess – nicht zwingend das individuelle Bauteil.

Wie lassen sich vorhandene Fachkräfte gezielter einsetzen?

Mehr Kapazität entsteht auch dadurch, dass qualifizierte Mitarbeiter weniger Zeit mit wiederkehrenden Fertigungsarbeiten verbringen.

Ein erfahrener Trockenbauer wird beispielsweise für Aufmaß, anspruchsvolle Einbausituationen, Kontrolle und Montage benötigt. Muss dieselbe Person zusätzlich jeden wiederkehrenden Zuschnitt einzeln anreißen und herstellen, steht diese Arbeitszeit für andere Aufgaben nicht zur Verfügung.

Durch einen definierten Vorfertigungsprozess können Aufgaben anders verteilt werden. Maschinen oder feste Anschlagsysteme unterstützen wiederkehrende Bearbeitungsschritte, während Fachkräfte den Prozess vorbereiten, kontrollieren und komplexere Arbeiten übernehmen.

Es geht also nicht darum, Mitarbeiter zu ersetzen.

Es geht darum, ihre Arbeitszeit dort einzusetzen, wo ihre Erfahrung tatsächlich benötigt wird.

Welche Rolle spielt die eigene Formteilfertigung?

Der Ausgangsbeitrag nennt auch die Abhängigkeit von externen Lieferanten als möglichen Engpass.

Wer Formteile extern bezieht, muss Lieferzeiten in die Projektplanung einbeziehen. Kurzfristige Änderungen können zusätzlichen Abstimmungs- oder Bestellaufwand verursachen.

Eine eigene Fertigung kann hier mehr Flexibilität schaffen. Benötigte Bauteile lassen sich entsprechend dem eigenen Projektablauf produzieren.

Das bedeutet allerdings nicht, dass Eigenfertigung grundsätzlich besser ist.

Der Betrieb benötigt ausreichend Platz, geeignete Technik, Material und Mitarbeiter für die Fertigung. Deshalb sollte geprüft werden, welche Formteile regelmäßig benötigt werden und welcher Aufwand heute durch Einkauf oder eigene Herstellung entsteht.

Welche Maschinen können die Kapazität erhöhen?

Erst nachdem der Fertigungsprozess definiert wurde, stellt sich die Frage nach der Technik.

Für wiederkehrende Zuschnitte können stationäre Fräs- und Sägetische interessant sein. Feste Anschläge ermöglichen reproduzierbare Einstellungen.

Mobile Systeme bieten sich an, wenn der Fertigungsplatz wechseln muss.

CNC-gesteuerte Maschinen können komplexere Geometrien anhand digitaler Vorgaben bearbeiten und Bearbeitungsprogramme für weitere Bauteile wiederverwenden. Der Ausgangsbeitrag unterscheidet diese Systeme ebenfalls nach Einsatzbereich und Automatisierungsgrad.

Entscheidend ist nicht, möglichst viel Technik einzusetzen.

Die Maschine muss genau die Arbeitsschritte übernehmen, die heute regelmäßig Kapazität binden.

Wann lohnt sich eine Fräsmaschine im Trockenbau?

Eine pauschale Stückzahl lässt sich nicht sinnvoll nennen.

Relevant ist vielmehr, wie häufig bestimmte Bearbeitungsschritte vorkommen. Werden regelmäßig L-Ecken, Rohrverkleidungen oder andere Formteile hergestellt, können wiederholbare Maschineneinstellungen den Fertigungsaufwand reduzieren.

Für die Entscheidung sollten mindestens drei Punkte betrachtet werden:

1. Häufigkeit: Wie oft werden gleiche oder ähnliche Formteile benötigt?
2. Arbeitszeit: Wie viel Zeit benötigen Zuschnitt, Fräsung und Nacharbeit heute?
3. Fremdbezug: Welche Formteile werden derzeit extern bestellt und mit welchem organisatorischen Aufwand?

Diese Faktoren nennt auch der Ausgangsbeitrag als Grundlage für die Bewertung einer Investition.

So lässt sich der mögliche wirtschaftliche Effekt anhand des eigenen Betriebs berechnen, statt mit pauschalen Annahmen zu arbeiten.

Wie skaliert man einen Trockenbaubetrieb Schritt für Schritt?

Ein Betrieb sollte nicht mit der Maschine beginnen, sondern mit dem Engpass.

1. Bestehende Arbeitsabläufe erfassen

Zunächst wird untersucht, welche Tätigkeiten besonders viel Arbeitszeit binden.

Wo wird häufig nachgearbeitet? Welche Bauteile werden immer wieder hergestellt? Wo warten Mitarbeiter auf Material oder Formteile?

2. Geeignete Arbeit in die Vorfertigung verlagern

Danach wird geprüft, welche Bauteile bereits vor der Montage hergestellt werden können.

Am besten beginnt der Betrieb mit wiederkehrenden Formteilen, bei denen Maße und Einbausituation frühzeitig feststehen.

3. Fertigungsprozess standardisieren

Für diese Bauteile wird ein fester Ablauf definiert.

Materialbereitstellung, Einstellung, Bearbeitung, Kontrolle und Kennzeichnung folgen anschließend immer demselben Grundprinzip.

4. Passende Fertigungstechnik einsetzen

Erst jetzt wird entschieden, welche Technik den definierten Prozess unterstützt.

Das kann ein handgeführtes System, ein stationärer Fräs- und Sägetisch oder eine CNC-gesteuerte Lösung sein.

Der Ausgangsbeitrag beschreibt ebenfalls die Abfolge aus Prozessanalyse, Vorfertigung, Standardisierung und anschließendem Technikeinsatz.

Wie lässt sich zusätzliche Kapazität messen?

Ob der neue Prozess tatsächlich mehr Kapazität schafft, sollte anhand konkreter Arbeitsschritte überprüft werden.

Dafür können beispielsweise folgende Werte vor und nach der Umstellung verglichen werden:

• Fertigungszeit pro Formteil
• Montagezeit pro Bauteil
• Zeit für Nacharbeit
• Zahl der Fehlschnitte
• Rüstzeit bei wiederkehrenden Serien
• Zahl der innerhalb eines Arbeitstags fertiggestellten Bauteile

So wird sichtbar, ob tatsächlich Arbeitszeit frei wird.

Eine abstrakte Aussage wie „wir arbeiten effizienter“ hilft dabei wenig. Interessanter ist beispielsweise: Wie viele Arbeitsstunden benötigen wir heute vom Aufmaß bis zum montierten Bauteil – und wie verändert sich dieser Wert durch Vorfertigung?

Fazit: Kapazität im Trockenbau entsteht durch weniger unnötige Arbeitsschritte

Wer die Kapazität im Trockenbau steigern möchte, sollte zuerst untersuchen, wofür die vorhandene Arbeitszeit eingesetzt wird.

Wiederholtes Messen, Anreißen, Zuschneiden und Nacharbeiten bindet Mitarbeiter. Werden geeignete Bauteile vorgefertigt, können diese Tätigkeiten gebündelt und unter definierten Bedingungen ausgeführt werden.

Standardisierte Fertigungsprozesse sorgen dabei nicht dafür, dass nur noch Standardbauteile möglich sind. Auch individuelle Formteile lassen sich nach einem wiederholbaren Prozess fertigen.

Erst wenn dieser Prozess feststeht, sollte die passende Fertigungstechnik ausgewählt werden.

Mehr Kapazität entsteht deshalb nicht dadurch, dass Mitarbeiter schneller arbeiten. Sie entsteht, wenn der Betrieb weniger Arbeitszeit für wiederkehrende Tätigkeiten benötigt und vorhandene Fachkräfte gezielter einsetzen kann.